HITOYOSHI特集

私たちファクトリエが初めて提携したのが、熊本県にあるシャツ工場「HITOYOSHI」。
シャツ一筋42年。これまで作った枚数は実に2億枚を超える。ただひたすらに、シャツの美しさと最高の着心地を追い求めて技術を磨いてきた。かつては百貨店やアパレルメーカーの下請けだった一つの工場が、今や「HITOYOSHI」という一つのブランドとして知れ渡るようになった。HITOYOSHI社長・吉國 武さん。シャツ作りにすべてを注いできた人が語る、ものづくりとこれからの未来────

着用したときに感じる違和感のないフィット感。説明不要の堂々たる美しさ。同業者ですら「HITOYOSHIのシャツは別格だ」と称賛する。美しさの決め手となる3つのこだわりをご紹介しよう。

今では日本を代表する一流のシャツ工場となった「HITOYOSHI」。当然ながらその道のりは険しかった。

2009年、親会社だったトミヤアパレルの経営破綻によって生産子会社16工場は閉鎖の危機に。そこで立ち上がったのが現社長の吉國武さんでした。

「16工場の中でも熊本県人吉市の工場(現・HITOYOSHI)の技術力は非常に高かった。脈々と続いてきた世界に誇るべき日本の技術を絶やしてはいけない、そう考え、竹長一幸工場長らとMBO(経営陣が参加する買収)で独立し、いまのHITOYOSHIが生まれました。」

しかし工場をスタートさせたものの苦労の連続。そもそもメイドインジャパンのシャツに需要はあるのか。大量生産ローコストの時代に、高級な日本製のシャツに興味を持ってくれる人はいるのか。そんな中で最初の3年間はOEM(ブランドの受託生産)を行い、下請けとして工場を回したそう。

「当時はまだ“代理購買”という男性のシャツをパートナーの女性が購入するという流れが残っていた時代なので、どうやって男性のコアなファン(になるうる方)に伝えていくのかなど、困難や悩みが付きませんでした。あの頃はつらいというよりも、ぼくらの想いが表に出ることはあんまりなかったですね。
すべて下請け、“君たちは工場だから”ということで。そんな言い方をずっとされた5年でしたね。」

風向きが変わったのは、会社を作って5年目。大阪の百貨店からの声かけでスタートさせた「ファクトリーブランド」(=工場の自社ブランド)が評価されるようになった頃。

「この出来事は日本製のシャツの需要はまだまだあることを確信させてくれました。2009年の創業当時に思い描いた、日本のものづくりを絶やしてはいけないという我々の使命は絶対に果たせると。」

1型から始まったオリジナルのシャツも今では400型に及んでいます。

大量生産のシャツでは、シャツ作りの工程数を40～50くらいに抑え、1日でできるだけ多くの「量」をこなします。一方、HITOYOSHIでは工程数が80～100と非常に多くの手間をかけます。

「我々は倍の工程数でシャツを作っています。職人の手作業や手に近いミシンワークなど手間暇がとてもかかります。このやり方は「量」ではなく「質」。大量生産ではなく、多品種小ロットでのものづくりになってきますよね。
一流工場とそうでない工場の違いは難しいですが、我々のスタンスでお話すると、『生産性』で自分たちを表現するんじゃなくて、『モノ』で表現、勝負する工場がHITOYOSHIです。

2009年に日本に流通していたシャツは、1億2,700万枚だったそうですがそのうち日本製は400万強だと言われてます。日本のシャツ工場は年々廃業に追い込まれていますので、今現在はもしかすると200万枚くらいかもしれません。そう考えたときに、我々の年間生産枚数の15万枚をどうアピールするのか。もっともっと覚悟を決めて、前に進みたい。というのが昨今の私の考えです」

「モノ」で勝負するHITOYOSHIは、シャツ1枚を徹底的に研究する。

「自分たちの考えをシャツに落とし込むことはもちろんのこと、イタリアや世界の名だたるブランドのシャツを手に入れて、それをばらして研究します。そうすると面白いことが分かります。縫い合わせをばらしてみたら、なぜか内側と外側で寸法が違う。16mmも違う。なんで寸法が違うのか。それは『イセ込み』して縫っているからなんです。つまり、イタリアの職人が“手作業”で外側の生地を丸めながら、内側の生地に“手作業”で針を通しているということです。外側の分量が多いことで肩の動きがとてもスムースになり、着心地が全く違います。」

ミシンを使わず職人の手で1針1針通して、フルハンドメイドだからこそ得られる着心地。しかし吉國さんはこの着心地を「ミシン」を使って実現できると語ります。

「フルハンドメイドは素晴らしい。しかしHITOYOSHIの職人はそれと同等の着心地をマシンメイド=ミシンを使って作り上げます。生地を立体的に裁断し曲線を描き、イセ込みしながらスピーディーにミシンで縫っていく。これはそう簡単にできるものじゃない。どの工場も絶対に嫌がるやり方でしょうね。」

イタリアのシャツで見たフルハンドメイドの職人技と、日本人だからこそできるミシンテクニック。このふたつを掛け合わせた“進化系”とも言える縫製技術が、高級メゾンからも信頼を得るHITOYOSHIのシャツを生み出します。

首周りや肩、アームホール、そしてバストからウエストといった動きのある部分を、曲線を描きながら縫い上げるシャツ。これこそがHITOYOSHIが考える美しいシャツなのです。

「これからの時代、シャツ工場だけでなくいろんな業界のものづくりはもっと『ロボット』や『AI』が活躍するでしょう。99.9%間違いのない形で生産効率を上げていくわけです。
ただ、仮にロボットが人の手に置き換わったとしても、最終的な“0.1%”のジャッジ、例えば『ここはこうしたほうがいいよね』といった判断をするのは職人です。その点だけは人でしかできない、人が勝っている部分。そこに含まれているのは『いいものを作りたい』という職人たちの ”心構え” や ”意志”だと思います。

「これまでのシャツを取り巻く60年というのは大量生産の時代。シャツをたくさん売るために工場を拡大して、“見えないお客様”のために企画・開発を繰り返してきたんです。これからの10年は全く違う世界になります。お客様にぼくたちが近づいていく時代。そのために自分たちをどう定義するかが重要。創業当時は『工場』でした。工場はアウトソーシングでほとんどが下請け。自分たちが作りたいものが作れないわけです。
でも、これからの時代は我々が『メーカー』になる時代です。メーカーになる、つまりボタンをこちらで押せるようになって、主導権をこちらが握れるということ。」

工場がメーカーになり、作り手自身がお客様と真剣に向き合う。見えなかったお客様が見えるようになることで、大きな変化が起こせる。HITOYOSHIはいまその道を一歩ずつ歩み始めています。

「従来の画一的なビジネスシーンが壊れて、シャツやスーツが着られなくなった。たしかにそうですが、そういう変化はファッションの歴史を振り返ると過去にもあったことです。変化が起きたときに、起きる前に、自分たちのものを届けたい相手と向き合うだけ。

例えば、昔はスーツやシャツを着る人はほとんどの作業を立ってしていたけれど、デスクワークが広がることで、“上着は脱ぐ”“前かがみになるからお腹や、肩回りのアームホールが突っ張る”ということが起き始めて、そのために、内側の生地を少なめにして外に逃がしてあげるような縫製をしないといけないよね。つまりとても立体的に作られるようになったわけです。

これからの10年でさらに立体的なものづくりになってくるとシャツを畳むことが難しくなってくる。だからきっとドレスシャツやインナーシャツは、店頭でも家でもハンガーに掛けるようになるかもしれない。CO2削減でシャツに付属していたビニールやプラスチックを使わないようになるでしょう。でも保健衛生のためのビニールを使わない時代になるなら、工場の中で一度洗ったものがお客様の手に渡るようになるかもしれない。

さらには、ハンガーに掛けられたシャツが美しく見えるように、シャツのサイズ展開も絞っていくことでお店をすっきり見せる必要が出てくる。

そんなことは近い将来に起こる話です。つまり、HITOYOSHIだけでなくファクトリエともしっかり連携して、提案したいお客様をしっかりと考え、”そのお客様に価値を感じてもらえるシャツを作り、わかりやすく提案する”。まずはそれが一番だと思います。その後はお客様とのキャッチボールですよね。

シャツはなくなりません。

嗜好品となったとしても絶対に残っていく。
そのうえで、誰にどんなものを届けていくか、というのがこれからの使命になっていきます。」

今シーズン、新たに3種類のレディーメイド(既製)シャツが仲間入りして、Factelier by HITOYOSHIのビジネスシャツがバーションアップしました。トライしやすい価格の「ラフェッタ ブルー」から、自分らしいこだわりで作る「オーダーシャツ」まで、好みに合わせてじっくり選んでいただけます。